ધોરણ દ્વારા વેલ્ડેડ બેકિંગ પ્લેટ્સ માટેની આવશ્યકતાઓ
સ્ટીલ સ્ટ્રક્ચર્સના વેલ્ડેડ સંયુક્ત સ્વરૂપોમાં, બેકિંગ પ્લેટ્સનો ઉપયોગ કરીને સંયુક્ત સ્વરૂપ વધુ સામાન્ય છે.બેકિંગ પ્લેટનો ઉપયોગ ચુસ્ત અને બંધિયાર જગ્યાઓમાં વેલ્ડીંગની સમસ્યાઓ હલ કરી શકે છે અને વેલ્ડીંગ કામગીરીની મુશ્કેલી ઘટાડી શકે છે.પરંપરાગત બેકિંગ પ્લેટ સામગ્રીને બે પ્રકારમાં વહેંચવામાં આવે છે: સ્ટીલ બેકિંગ અને સિરામિક બેકિંગ.અલબત્ત, કેટલાક કિસ્સાઓમાં, ફ્લક્સ જેવી સામગ્રીનો ઉપયોગ બેકિંગ તરીકે થાય છે.આ લેખ સ્ટીલ ગાસ્કેટ અને સિરામિક ગાસ્કેટનો ઉપયોગ કરતી વખતે ધ્યાન આપવાની જરૂર છે તે મુદ્દાઓનું વર્ણન કરે છે.
રાષ્ટ્રીય ધોરણ—–GB 50661
GB50661 ના ક્લોઝ 7.8.1 એ નિશ્ચિત કરે છે કે ઉપયોગમાં લેવાતી બેકિંગ પ્લેટની ઉપજ શક્તિ વેલ્ડિંગ કરવા માટેના સ્ટીલની નજીવી તાકાત કરતા વધારે ન હોવી જોઈએ, અને વેલ્ડેબિલિટી સમાન હોવી જોઈએ.
જો કે, એ નોંધવું યોગ્ય છે કે કલમ 6.2.8 એ નિર્ધારિત કરે છે કે વિવિધ સામગ્રીના બેકિંગ બોર્ડ એકબીજા માટે બદલી શકાતા નથી.(સ્ટીલ લાઇનર્સ અને સિરામિક લાઇનર્સ એકબીજાના વિકલ્પ નથી).
યુરોપિયન સ્ટાન્ડર્ડ—–EN1090-2
EN1090-2 ના ક્લોઝ 7.5.9.2 એ નિર્ધારિત કરે છે કે સ્ટીલ બેકિંગનો ઉપયોગ કરતી વખતે, કાર્બન સમકક્ષ 0.43% કરતા ઓછું હોવું જરૂરી છે, અથવા વેલ્ડિંગ કરવા માટે બેઝ મેટલ તરીકે સૌથી વધુ વેલ્ડેબિલિટી ધરાવતી સામગ્રી હોવી જરૂરી છે.
અમેરિકન સ્ટાન્ડર્ડ—-AWS D 1.1
બેકિંગ પ્લેટ માટે વપરાતું સ્ટીલ કોષ્ટક 3.1 અથવા કોષ્ટક 4.9 માંનું કોઈપણ સ્ટીલ હોવું જોઈએ, જો તે સૂચિમાં ન હોય, સિવાય કે 690Mpa ની ન્યૂનતમ ઉપજ શક્તિ ધરાવતા સ્ટીલનો ઉપયોગ બેકિંગ પ્લેટ તરીકે થાય છે જેનો ઉપયોગ ફક્ત વેલ્ડીંગ માટે જ કરવો જોઈએ. 690Mpa ની ન્યૂનતમ ઉપજ શક્તિ સાથે સ્ટીલનું, મૂલ્યાંકન કરવામાં આવ્યું હોય તેવું સ્ટીલ હોવું આવશ્યક છે.એન્જિનિયરોએ નોંધ લેવી જોઈએ કે ચાઇનામાં ખરીદેલ સામાન્ય બેકિંગ બોર્ડ Q235B છે.જો મૂલ્યાંકન સમયે આધાર સામગ્રી Q345B હોય, અને બેકિંગ બોર્ડ સામાન્ય રીતે ક્લીન રુટ દ્વારા બદલવામાં આવે છે, તો WPS તૈયાર કરતી વખતે બેકિંગ બોર્ડની સામગ્રી Q235B છે.આ કિસ્સામાં, Q235B નું મૂલ્યાંકન કરવામાં આવ્યું નથી, તેથી આ WPS નિયમોનું પાલન કરતું નથી.
EN સ્ટાન્ડર્ડ વેલ્ડર પરીક્ષાના કવરેજનું અર્થઘટન
તાજેતરના વર્ષોમાં, EN સ્ટાન્ડર્ડ અનુસાર ઉત્પાદિત અને વેલ્ડિંગ સ્ટીલ સ્ટ્રક્ચર પ્રોજેક્ટ્સની સંખ્યા વધી રહી છે, જેથી EN સ્ટાન્ડર્ડના વેલ્ડરની માંગ વધી રહી છે.જો કે, ઘણા સ્ટીલ સ્ટ્રક્ચર ઉત્પાદકો ખાસ કરીને EN વેલ્ડર પરીક્ષણના કવરેજ વિશે સ્પષ્ટ નથી, જેના પરિણામે વધુ પરીક્ષણો થાય છે.ઘણી બધી પરીક્ષાઓ ચૂકી છે.આ પ્રોજેક્ટની પ્રગતિને અસર કરશે, અને જ્યારે વેલ્ડને વેલ્ડિંગ કરવાનું હોય ત્યારે તે જાણવા મળે છે કે વેલ્ડર વેલ્ડ કરવા માટે લાયક નથી.
આ લેખ સંક્ષિપ્તમાં વેલ્ડર પરીક્ષાના કવરેજનો પરિચય આપે છે, દરેકના કાર્યમાં મદદ લાવવાની આશા સાથે.
1. વેલ્ડર પરીક્ષા એક્ઝેક્યુશન ધોરણો
a) મેન્યુઅલ અને સેમી-ઓટોમેટિક વેલ્ડીંગ: EN 9606-1 (સ્ટીલ બાંધકામ)
EN9606 શ્રેણી માટે 5 ભાગોમાં વહેંચાયેલું છે.1—સ્ટીલ 2—એલ્યુમિનિયમ 3—તાંબુ 4—નિકલ 5—ઝિર્કોનિયમ
b) મશીન વેલ્ડીંગ: EN 14732
વેલ્ડીંગ પ્રકારોનું વિભાજન ISO 857-1 નો સંદર્ભ આપે છે
2. સામગ્રી કવરેજ
બેઝ મેટલના કવરેજ માટે, સ્ટાન્ડર્ડમાં કોઈ સ્પષ્ટ નિયમન નથી, પરંતુ વેલ્ડિંગ ઉપભોજ્ય વસ્તુઓ માટે કવરેજ નિયમો છે.
ઉપરોક્ત બે કોષ્ટકો દ્વારા, વેલ્ડિંગ ઉપભોજ્ય વસ્તુઓનું જૂથ અને દરેક જૂથ વચ્ચેનું કવરેજ સ્પષ્ટ થઈ શકે છે.
ઇલેક્ટ્રોડ વેલ્ડીંગ (111) કવરેજ
વિવિધ પ્રકારના વાયર માટે કવરેજ
3. બેઝ મેટલ જાડાઈ અને પાઇપ વ્યાસ કવરેજ
ડોકીંગ નમૂનો કવરેજ
ફિલેટ વેલ્ડ કવરેજ
સ્ટીલ પાઇપ વ્યાસ કવરેજ
4. વેલ્ડીંગ પોઝિશન કવરેજ
ડોકીંગ નમૂનો કવરેજ
ફિલેટ વેલ્ડ કવરેજ
5. નોડ ફોર્મ કવરેજ
વેલ્ડેડ બેકિંગ પ્લેટ અને રુટ-ક્લીનિંગ વેલ્ડ એકબીજાને આવરી શકે છે, તેથી ટેસ્ટની મુશ્કેલી ઘટાડવા માટે, બેકિંગ પ્લેટ દ્વારા વેલ્ડેડ ટેસ્ટ જોઈન્ટને સામાન્ય રીતે પસંદ કરવામાં આવે છે.
6. વેલ્ડ લેયર કવરેજ
મલ્ટિ-લેયર વેલ્ડ્સ સિંગલ-લેયર વેલ્ડ્સને બદલી શકે છે, પરંતુ ઊલટું નહીં.
7. અન્ય નોંધો
a) બટ વેલ્ડ્સ અને ફીલેટ વેલ્ડ એકબીજાને બદલી શકાય તેવા નથી.
b) બટ જોઇન્ટ બ્રાન્ચ પાઇપ વેલ્ડને 60° કરતા વધારે અથવા તેના સમાન કોણ સાથે આવરી શકે છે, અને કવરેજ બ્રાન્ચ પાઇપ સુધી મર્યાદિત છે.
બાહ્ય વ્યાસ પ્રબળ રહેશે, પરંતુ દિવાલની જાડાઈ દિવાલની જાડાઈની શ્રેણી અનુસાર વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવશે.
c) 25mm કરતાં વધુનો બાહ્ય વ્યાસ ધરાવતી સ્ટીલની પાઈપોને સ્ટીલ પ્લેટોથી ઢાંકી શકાય છે.
d) પ્લેટો 500mm કરતા વધુ વ્યાસવાળા સ્ટીલ પાઈપોને આવરી શકે છે.
e) પ્લેટને ફરતી સ્થિતિમાં 75mm કરતા વધુ વ્યાસ ધરાવતા સ્ટીલ પાઈપોથી ઢાંકી શકાય છે, પરંતુ વેલ્ડીંગની સ્થિતિ
PA, PB, PC, PD ના સ્થાન પર.
8. નિરીક્ષણ
દેખાવ અને મેક્રો નિરીક્ષણ માટે, તેનું પરીક્ષણ EN5817 B સ્તર અનુસાર કરવામાં આવે છે, પરંતુ કોડ C સ્તર અનુસાર 501, 502, 503, 504, 5214 છે.
ચિત્ર
EN માનક આંતરછેદ રેખા વેલ્ડીંગ આવશ્યકતાઓ
ઘણા પ્રકારના સ્ટીલ પાઈપો અથવા સ્ક્વેર સ્ટીલ્સ સાથેના પ્રોજેક્ટ્સમાં, છેદતી રેખાઓની વેલ્ડિંગ જરૂરિયાતો પ્રમાણમાં ઊંચી હોય છે.કારણ કે જો ડિઝાઇનને સંપૂર્ણ ઘૂંસપેંઠની જરૂર હોય, તો સીધી પાઇપની અંદર લાઇનર પ્લેટ ઉમેરવી સરળ નથી, અને સ્ટીલ પાઇપની ગોળાકારતામાં તફાવતને કારણે, કટ છેદતી લાઇન સંપૂર્ણ રીતે યોગ્ય બની શકતી નથી, પરિણામે મેન્યુઅલ રિપેરિંગ ફોલો-અપવધુમાં, મુખ્ય પાઇપ અને શાખા પાઇપ વચ્ચેનો કોણ ખૂબ નાનો છે, અને મૂળ વિસ્તારને ઘૂસી શકાતો નથી.
ઉપરોક્ત ત્રણ પરિસ્થિતિઓ માટે, નીચેના ઉકેલોની ભલામણ કરવામાં આવે છે:
1) છેદતી લાઇન વેલ્ડ માટે કોઈ બેકિંગ પ્લેટ નથી, જે એક બાજુ વેલ્ડના સંપૂર્ણ ઘૂંસપેંઠની સમકક્ષ છે.1 વાગ્યાની સ્થિતિમાં વેલ્ડ કરવાની અને વેલ્ડીંગ માટે સોલિડ કોર ગેસ શિલ્ડિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.વેલ્ડીંગ ગેપ 2-4 મીમી છે, જે માત્ર ઘૂંસપેંઠને સુનિશ્ચિત કરી શકતું નથી, પણ વેલ્ડીંગને અટકાવે છે.
2) છેદતી રેખા કાપ્યા પછી અયોગ્ય છે.આ સમસ્યાને મશીન કટીંગ કર્યા પછી જ મેન્યુઅલી એડજસ્ટ કરી શકાય છે.જો જરૂરી હોય તો, પેટર્ન પેપરનો ઉપયોગ શાખા પાઇપની બહારની બાજુએ છેદતી લાઇન કટિંગ લાઇનને રંગવા માટે કરી શકાય છે, અને પછી સીધા હાથથી કાપી શકાય છે.
3) સમસ્યા કે મુખ્ય પાઇપ અને બ્રાન્ચ પાઇપ વચ્ચેનો ખૂણો વેલ્ડિંગ કરવા માટે ખૂબ નાનો છે તે EN1090-2 ના પરિશિષ્ટ E માં સમજાવવામાં આવ્યું છે.છેદતી લાઇન વેલ્ડ્સ માટે, તે 3 ભાગોમાં વહેંચાયેલું છે: ટો, સંક્રમણ ઝોન, રુટ.અંગૂઠા અને સંક્રમણ ઝોન નબળા વેલ્ડીંગના કિસ્સામાં અશુદ્ધ છે, ફક્ત મૂળમાં આ સ્થિતિ છે.જ્યારે મુખ્ય પાઇપ અને શાખા પાઇપ વચ્ચેનું અંતર 60° કરતા ઓછું હોય, ત્યારે રુટ વેલ્ડ એક ફીલેટ વેલ્ડ હોઈ શકે છે.
જો કે, આકૃતિમાં A, B, C, અને D નો વિસ્તાર વિભાજન ધોરણમાં સ્પષ્ટ રીતે દર્શાવવામાં આવ્યો નથી.નીચેની આકૃતિ અનુસાર તેને સમજાવવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે:
સામાન્ય કટીંગ પદ્ધતિઓ અને પ્રક્રિયા સરખામણી
સામાન્ય કટીંગ પદ્ધતિઓમાં મુખ્યત્વે ફ્લેમ કટીંગ, પ્લાઝ્મા કટીંગ, લેસર કટીંગ અને હાઈ-પ્રેશર વોટર કટીંગ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. દરેક પ્રક્રિયા પદ્ધતિના પોતાના ફાયદા અને ગેરફાયદા છે.ઉત્પાદનોની પ્રક્રિયા કરતી વખતે, ચોક્કસ પરિસ્થિતિ અનુસાર યોગ્ય કટીંગ પ્રક્રિયા પદ્ધતિ પસંદ કરવી જોઈએ.
1. ફ્લેમ કટીંગ: વર્કપીસના કટીંગ ભાગને ગેસ ફ્લેમની ઉષ્મા ઉર્જા દ્વારા કમ્બશન તાપમાનમાં પહેલાથી ગરમ કર્યા પછી, તેને બાળી નાખવા અને કાપવા માટે ગરમી છોડવા માટે હાઇ-સ્પીડ કટીંગ ઓક્સિજન ફ્લો છાંટવામાં આવે છે.
a) ફાયદા: કટીંગની જાડાઈ મોટી છે, કિંમત ઓછી છે અને જાડાઈ 50mm કરતાં વધી જાય પછી કાર્યક્ષમતાના સ્પષ્ટ ફાયદા છે.વિભાગનો ઢોળાવ નાનો છે (<1°), અને જાળવણી ખર્ચ ઓછો છે.
b) ગેરફાયદા: ઓછી કાર્યક્ષમતા (સ્પીડ 80~1000mm/મિનિટ 100mm જાડાઈની અંદર), માત્ર નીચા કાર્બન સ્ટીલ કાપવા માટે વપરાય છે, ઉચ્ચ કાર્બન સ્ટીલ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, કાસ્ટ આયર્ન વગેરેને કાપી શકાતી નથી, મોટા ગરમીથી પ્રભાવિત ઝોન, જાડાનું ગંભીર વિકૃતિ પ્લેટો, મુશ્કેલ કામગીરી મોટી.
2. પ્લાઝમા કટીંગ: પ્લાઝ્મા આર્કની થર્મલ એનર્જી બનાવવા માટે ગેસ ડિસ્ચાર્જનો ઉપયોગ કરીને કાપવાની પદ્ધતિ.જ્યારે ચાપ અને સામગ્રી બળે છે, ત્યારે ગરમી ઉત્પન્ન થાય છે જેથી સામગ્રીને કટીંગ ઓક્સિજન દ્વારા સતત બાળી શકાય અને કટ બનાવવા માટે કટીંગ ઓક્સિજન દ્વારા વિસર્જિત કરી શકાય.
a) ફાયદા: 6~20mm ની અંદર કટીંગ કાર્યક્ષમતા સૌથી વધુ છે (સ્પીડ 1400~4000mm/min છે), અને તે કાર્બન સ્ટીલ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ વગેરેને કાપી શકે છે.
b) ગેરફાયદા: ચીરો પહોળો છે, ગરમીથી અસરગ્રસ્ત વિસ્તાર મોટો છે (લગભગ 0.25 મીમી), વર્કપીસનું વિરૂપતા સ્પષ્ટ છે, કટીંગ ગંભીર વળાંક અને વળાંક દર્શાવે છે, અને પ્રદૂષણ મોટું છે.
3. લેસર કટીંગ: એક પ્રક્રિયા પદ્ધતિ જેમાં ઉચ્ચ શક્તિની ઘનતાવાળા લેસર બીમનો ઉપયોગ સ્થાનિક હીટિંગ માટે કરવામાં આવે છે જેથી કટિંગ હાંસલ કરવા માટે સામગ્રીના ગરમ ભાગને બાષ્પીભવન કરી શકાય.
a) ફાયદા: સાંકડી કટીંગ પહોળાઈ, ઉચ્ચ ચોકસાઇ (0.01 મીમી સુધી), સારી કટિંગ સપાટીની ખરબચડી, ઝડપી કટીંગ ઝડપ (પાતળી શીટ કાપવા માટે યોગ્ય), અને ગરમીથી અસરગ્રસ્ત નાનો વિસ્તાર.
b) ગેરફાયદા: ઉચ્ચ સાધનોની કિંમત, પાતળી પ્લેટ કાપવા માટે યોગ્ય, પરંતુ જાડી પ્લેટ કાપવાની કાર્યક્ષમતા દેખીતી રીતે ઓછી થાય છે.
4. હાઇ-પ્રેશર વોટર કટીંગ: એક પ્રક્રિયા પદ્ધતિ જે કટીંગ હાંસલ કરવા માટે ઉચ્ચ-દબાણવાળા પાણીની ઝડપનો ઉપયોગ કરે છે.
a) ફાયદા: ઉચ્ચ ચોકસાઇ, કોઈપણ સામગ્રીને કાપી શકે છે, ગરમીથી પ્રભાવિત ઝોન નહીં, ધુમાડો નહીં.
b) ગેરફાયદા: ઊંચી કિંમત, ઓછી કાર્યક્ષમતા (સ્પીડ 150~300mm/min 100mm જાડાઈની અંદર), માત્ર પ્લેન કટીંગ માટે યોગ્ય, ત્રિ-પરિમાણીય કટીંગ માટે યોગ્ય નથી.
પેરેન્ટ બોલ્ટ હોલનો શ્રેષ્ઠ વ્યાસ કેટલો છે અને શ્રેષ્ઠ ગાસ્કેટ જાડાઈ અને કદ શું જરૂરી છે?
AISC સ્ટીલ બિલ્ડીંગ હેન્ડબુકની 13મી આવૃત્તિમાં કોષ્ટક 14-2 પિતૃ સામગ્રીમાં દરેક બોલ્ટ હોલના મહત્તમ કદની ચર્ચા કરે છે.એ નોંધવું જોઈએ કે કોષ્ટક 14-2 માં સૂચિબદ્ધ છિદ્રોના કદ ઇન્સ્ટોલેશન પ્રક્રિયા દરમિયાન બોલ્ટના ચોક્કસ વિચલનોને મંજૂરી આપે છે, અને બેઝ મેટલ એડજસ્ટમેન્ટ વધુ ચોક્કસ હોવું જરૂરી છે અથવા કૉલમને સેન્ટરલાઇન પર ચોક્કસ રીતે ઇન્સ્ટોલ કરવાની જરૂર છે.એ નોંધવું અગત્યનું છે કે આ છિદ્રના કદને નિયંત્રિત કરવા માટે સામાન્ય રીતે ફ્લેમ કટીંગની જરૂર પડે છે.દરેક બોલ્ટ માટે લાયક વોશર જરૂરી છે.આ છિદ્રના કદને તેમના સંબંધિત કદના મહત્તમ મૂલ્ય તરીકે નિર્દિષ્ટ કરવામાં આવ્યા હોવાથી, બોલ્ટના ચોક્કસ વર્ગીકરણ માટે નાના છિદ્ર કદનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.
AISC ડિઝાઇન માર્ગદર્શિકા 10, લો રાઇઝ સ્ટીલ ફ્રેમ સપોર્ટ કૉલમ ઇન્સ્ટોલેશન વિભાગ, ભૂતકાળના અનુભવના આધારે, ગાસ્કેટની જાડાઈ અને કદ માટે નીચેના સંદર્ભ મૂલ્યો સેટ કરે છે: ન્યૂનતમ ગાસ્કેટની જાડાઈ બોલ્ટના વ્યાસના 1/3 હોવી જોઈએ, અને ન્યૂનતમ ગાસ્કેટ વ્યાસ (અથવા બિન-ગોળાકાર વૉશર લંબાઈ અને પહોળાઈ) છિદ્રના વ્યાસ કરતાં 25.4mm (1 in.) મોટો હોવો જોઈએ.જ્યારે બોલ્ટ તાણને પ્રસારિત કરે છે, ત્યારે વોશરનું કદ બેઝ મેટલમાં તણાવને ટ્રાન્સમિટ કરવા માટે એટલું મોટું હોવું જોઈએ.સામાન્ય રીતે, યોગ્ય ગાસ્કેટ કદ સ્ટીલ પ્લેટના કદ અનુસાર નક્કી કરી શકાય છે.
શું બોલ્ટને સીધા બેઝ મેટલ પર વેલ્ડ કરી શકાય છે?
જો બોલ્ટ સામગ્રી વેલ્ડેબલ હોય, તો તેને બેઝ મેટલ પર વેલ્ડ કરી શકાય છે.એન્કરનો ઉપયોગ કરવાનો મુખ્ય હેતુ સ્થાપન દરમિયાન તેની સ્થિરતાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે કૉલમ માટે સ્થિર બિંદુ પ્રદાન કરવાનો છે.વધુમાં, સહાયક દળોનો પ્રતિકાર કરવા માટે બોલ્ટનો ઉપયોગ સ્થિર રીતે લોડ થયેલ માળખાને જોડવા માટે થાય છે.બોલ્ટને બેઝ મેટલમાં વેલ્ડિંગ કરવાથી ઉપરોક્ત હેતુઓમાંથી કોઈ પણ હેતુ સિદ્ધ થતો નથી, પરંતુ તે પુલઆઉટ પ્રતિકાર પ્રદાન કરવામાં મદદ કરે છે.
કારણ કે બેઝ મેટલ હોલનું કદ ખૂબ મોટું છે, એન્કર રોડ ભાગ્યે જ બેઝ મેટલ હોલની મધ્યમાં સેટ કરવામાં આવે છે.આ કિસ્સામાં, જાડા પ્લેટ ગાસ્કેટ (આકૃતિમાં બતાવ્યા પ્રમાણે) જરૂરી છે.બોલ્ટને ગાસ્કેટમાં વેલ્ડિંગમાં ફીલેટ વેલ્ડનો દેખાવ સામેલ છે, જેમ કે વેલ્ડની લંબાઈ બોલ્ટની પરિમિતિ [π(3.14) બોલ્ટના વ્યાસના ગણા] જેટલી હોય છે, આ કિસ્સામાં તે પ્રમાણમાં ઓછી તીવ્રતા ઉત્પન્ન કરે છે.પરંતુ તેને બોલ્ટના થ્રેડેડ ભાગને વેલ્ડ કરવાની મંજૂરી છે.જો વધુ સપોર્ટ મળે, તો નીચેની છબીમાં સૂચિબદ્ધ "વેલ્ડેડ પ્લેટ" ને ધ્યાનમાં લઈને, કૉલમ બેઝની વિગતો બદલી શકાય છે.
પેરેન્ટ બોલ્ટ હોલનો શ્રેષ્ઠ વ્યાસ કેટલો છે અને શ્રેષ્ઠ ગાસ્કેટ જાડાઈ અને કદ શું જરૂરી છે?
ટેક વેલ્ડીંગ ગુણવત્તાનું મહત્વ
સ્ટીલ સ્ટ્રક્ચર્સના ઉત્પાદનમાં, સમગ્ર પ્રોજેક્ટની ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરવાના એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ તરીકે વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયા પર ખૂબ ધ્યાન આપવામાં આવ્યું છે.જો કે, વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયાની પ્રથમ કડી તરીકે ટેક વેલ્ડીંગને ઘણી કંપનીઓ દ્વારા અવગણવામાં આવે છે.મુખ્ય કારણો છે:
1) પોઝિશનિંગ વેલ્ડીંગ મોટે ભાગે એસેમ્બલર્સ દ્વારા કરવામાં આવે છે.કૌશલ્ય પ્રશિક્ષણ અને પ્રક્રિયાની ફાળવણીને લીધે, ઘણા લોકો વિચારે છે કે તે વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયા નથી.
2) ટેક વેલ્ડીંગ સીમ અંતિમ વેલ્ડીંગ સીમ હેઠળ છુપાયેલ છે, અને ઘણી ખામીઓ આવરી લેવામાં આવી છે, જે વેલ્ડીંગ સીમની અંતિમ તપાસ દરમિયાન શોધી શકાતી નથી, જેની અંતિમ નિરીક્ષણ પરિણામ પર કોઈ અસર થતી નથી.
▲ અંતની ખૂબ નજીક (ભૂલ)
શું ટેક વેલ્ડ મહત્વપૂર્ણ છે?તે ઔપચારિક વેલ્ડને કેટલી અસર કરે છે?ઉત્પાદનમાં, સૌ પ્રથમ, પોઝિશનિંગ વેલ્ડ્સની ભૂમિકા સ્પષ્ટ કરવી જરૂરી છે: 1) ભાગો પ્લેટો વચ્ચે ફિક્સિંગ 2) તે પરિવહન દરમિયાન તેના ઘટકોનું વજન સહન કરી શકે છે.
વિવિધ ધોરણોને ટેક વેલ્ડીંગની જરૂર છે:
ટેક વેલ્ડીંગ માટે દરેક ધોરણની આવશ્યકતાઓને જોડીને, આપણે જોઈ શકીએ છીએ કે વેલ્ડીંગ સામગ્રી અને ટેક વેલ્ડીંગના વેલ્ડર ઔપચારિક વેલ્ડ જેવા જ છે, જે મહત્વ જોવા માટે પૂરતું છે.
▲છેડાથી ઓછામાં ઓછું 20mm (સાચો)
ટેક વેલ્ડીંગની લંબાઈ અને કદ ભાગની જાડાઈ અને ઘટકોના સ્વરૂપ અનુસાર નક્કી કરી શકાય છે, સિવાય કે ધોરણમાં કડક નિયંત્રણો હોય, પરંતુ ટેક વેલ્ડીંગની લંબાઈ અને જાડાઈ મધ્યમ હોવી જોઈએ.જો તે ખૂબ મોટું હોય, તો તે વેલ્ડરની મુશ્કેલીમાં વધારો કરશે અને ગુણવત્તાની ખાતરી કરવી મુશ્કેલ બનાવશે.ફિલેટ વેલ્ડ્સ માટે, અતિશય વિશાળ ટેક વેલ્ડનું કદ અંતિમ વેલ્ડના દેખાવને સીધી અસર કરશે, અને તે લહેરાતા દેખાવા માટે સરળ છે.જો તે ખૂબ નાનું હોય, તો ટ્રાન્સફર પ્રક્રિયા દરમિયાન અથવા જ્યારે ટેક વેલ્ડની રિવર્સ બાજુ વેલ્ડિંગ કરવામાં આવે ત્યારે ટેક વેલ્ડને ફાટવાનું કારણ બને છે.આ કિસ્સામાં, ટેક વેલ્ડને સંપૂર્ણપણે દૂર કરવું આવશ્યક છે.
▲ ટેક વેલ્ડીંગ ક્રેક (ભૂલ)
UT અથવા RTની જરૂર હોય તેવા અંતિમ વેલ્ડ માટે, ટેક વેલ્ડીંગની ખામીઓ શોધી શકાય છે, પરંતુ ફીલેટ વેલ્ડ અથવા આંશિક ઘૂંસપેંઠ વેલ્ડ માટે, આંતરિક ખામીઓ માટે તપાસ કરવાની જરૂર ન હોય તેવા વેલ્ડ માટે, ટેક વેલ્ડીંગની ખામીઓ છે ” “ટાઇમ બોમ્બ ”, જે કોઈપણ સમયે વિસ્ફોટ થવાની સંભાવના છે, જેના કારણે વેલ્ડમાં તિરાડ પડવા જેવી સમસ્યાઓ સર્જાય છે.
પોસ્ટ વેલ્ડ હીટ ટ્રીટમેન્ટનો હેતુ શું છે?
વેલ્ડ પછીની હીટ ટ્રીટમેન્ટના ત્રણ હેતુઓ છે: હાઇડ્રોજનને દૂર કરવું, વેલ્ડિંગ તણાવ દૂર કરવો, વેલ્ડનું માળખું અને એકંદર કામગીરીમાં સુધારો કરવો.પોસ્ટ-વેલ્ડ ડીહાઈડ્રોજનેશન ટ્રીટમેન્ટ એ વેલ્ડીંગ પૂર્ણ થયા પછી અને વેલ્ડને 100 ડિગ્રી સેલ્સિયસથી નીચે ઠંડુ ન કરવામાં આવે તે પછી કરવામાં આવતી નીચા-તાપમાનની હીટ ટ્રીટમેન્ટનો સંદર્ભ આપે છે.સામાન્ય સ્પષ્ટીકરણ 200~350℃ સુધી ગરમ કરવું અને તેને 2-6 કલાક માટે રાખવું.પોસ્ટ-વેલ્ડ હાઇડ્રોજન નાબૂદી સારવારનું મુખ્ય કાર્ય વેલ્ડ અને ગરમી-અસરગ્રસ્ત ઝોનમાં હાઇડ્રોજનના ભાગી જવાને વેગ આપવાનું છે, જે લો-એલોય સ્ટીલ્સના વેલ્ડિંગ દરમિયાન વેલ્ડિંગ તિરાડોને રોકવા માટે અત્યંત અસરકારક છે.
વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, હીટિંગ અને ઠંડકની બિન-એકરૂપતાને લીધે, અને ઘટકના સંયમ અથવા બાહ્ય સંયમને લીધે, વેલ્ડીંગ કાર્ય પૂર્ણ થયા પછી ઘટકમાં વેલ્ડીંગ તણાવ હંમેશા ઉત્પન્ન થશે.ઘટકમાં વેલ્ડીંગ તણાવનું અસ્તિત્વ વેલ્ડેડ સંયુક્ત વિસ્તારની વાસ્તવિક બેરિંગ ક્ષમતાને ઘટાડશે, પ્લાસ્ટિક વિકૃતિનું કારણ બનશે અને ગંભીર કિસ્સાઓમાં ઘટકને નુકસાન તરફ દોરી જશે.
સ્ટ્રેસ રિલિફ હીટ ટ્રીટમેન્ટ એ વેલ્ડિંગ સ્ટ્રેસને હળવા કરવાના હેતુને હાંસલ કરવા માટે ઊંચા તાપમાને વેલ્ડેડ વર્કપીસની ઉપજની તાકાત ઘટાડવાનો છે.સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી બે પદ્ધતિઓ છે: એક એકંદરે ઊંચા તાપમાને ટેમ્પરિંગ, એટલે કે, સમગ્ર વેલ્ડમેન્ટને હીટિંગ ફર્નેસમાં મૂકવામાં આવે છે, ધીમે ધીમે ચોક્કસ તાપમાને ગરમ કરવામાં આવે છે, પછી અમુક સમયગાળા માટે રાખવામાં આવે છે, અને અંતે હવામાં ઠંડુ કરવામાં આવે છે અથવા ભઠ્ઠીમાંઆ રીતે, 80% -90% વેલ્ડીંગ તણાવ દૂર કરી શકાય છે.બીજી પદ્ધતિ સ્થાનિક ઉચ્ચ તાપમાન ટેમ્પરિંગ છે, એટલે કે, માત્ર વેલ્ડ અને તેની આસપાસના વિસ્તારને ગરમ કરવું, અને પછી ધીમે ધીમે ઠંડું કરવું, વેલ્ડિંગ તણાવની ટોચની કિંમત ઘટાડે છે, તાણ વિતરણને પ્રમાણમાં સપાટ બનાવે છે અને વેલ્ડિંગ તણાવને આંશિક રીતે દૂર કરે છે.
કેટલાક એલોય સ્ટીલની સામગ્રીને વેલ્ડ કર્યા પછી, તેમના વેલ્ડેડ સાંધામાં સખત માળખું હશે, જે સામગ્રીના યાંત્રિક ગુણધર્મોને બગાડશે.વધુમાં, આ સખત માળખું વેલ્ડીંગ તણાવ અને હાઇડ્રોજનની ક્રિયા હેઠળ સંયુક્તના વિનાશ તરફ દોરી શકે છે.હીટ ટ્રીટમેન્ટ પછી, સંયુક્તની મેટાલોગ્રાફિક રચનામાં સુધારો થાય છે, વેલ્ડેડ સંયુક્તની પ્લાસ્ટિસિટી અને કઠિનતામાં સુધારો થાય છે, અને વેલ્ડેડ સંયુક્તના વ્યાપક યાંત્રિક ગુણધર્મોમાં સુધારો થાય છે.
શું આર્ક નુકસાન અને કાયમી વેલ્ડમાં ઓગળેલા અસ્થાયી વેલ્ડને દૂર કરવાની જરૂર છે?
સ્ટેટિકલી લોડેડ સ્ટ્રક્ચર્સમાં, આર્સીંગ ડેમેજને દૂર કરવાની જરૂર નથી સિવાય કે કોન્ટ્રાક્ટ દસ્તાવેજો સ્પષ્ટપણે તેને દૂર કરવાની જરૂર હોય.જો કે, ગતિશીલ માળખામાં, આર્સિંગ વધુ પડતી તાણ એકાગ્રતાનું કારણ બની શકે છે, જે ગતિશીલ બંધારણની ટકાઉપણાને નષ્ટ કરશે, તેથી બંધારણની સપાટી સપાટ હોવી જોઈએ અને બંધારણની સપાટી પરની તિરાડોને દૃષ્ટિની રીતે તપાસવી જોઈએ.આ ચર્ચા પર વધુ વિગતો માટે, કૃપા કરીને AWS D1.1:2015 ના વિભાગ 5.29 નો સંદર્ભ લો.
મોટા ભાગના કિસ્સાઓમાં, ટેક વેલ્ડ્સ પરના કામચલાઉ સાંધાને કાયમી વેલ્ડમાં સમાવી શકાય છે.સામાન્ય રીતે, સ્ટેટિકલી લોડેડ સ્ટ્રક્ચર્સમાં, તે ટેક વેલ્ડ્સને જાળવી રાખવાની પરવાનગી છે કે જેને સમાવિષ્ટ કરી શકાતું નથી સિવાય કે કરારના દસ્તાવેજો ખાસ કરીને તેને દૂર કરવાની જરૂર હોય.ગતિશીલ રીતે લોડ થયેલ માળખામાં, કામચલાઉ ટેક વેલ્ડને દૂર કરવું આવશ્યક છે.આ ચર્ચા પર વધુ વિગતો માટે, કૃપા કરીને AWS D1.1:2015 ના વિભાગ 5.18 નો સંદર્ભ લો.
[1] સ્ટેટિકલી લોડ સ્ટ્રક્ચર્સ ખૂબ જ ધીમી એપ્લિકેશન અને હિલચાલ દ્વારા વર્ગીકૃત થયેલ છે, જે ઇમારતોમાં સામાન્ય છે
[૨] ગતિશીલ રીતે લોડ થયેલ માળખું ચોક્કસ ઝડપે લાગુ કરવાની અને/અથવા આગળ વધવાની પ્રક્રિયાનો સંદર્ભ આપે છે, જેને સ્થિર ગણી શકાતી નથી અને ધાતુના થાકને ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે, જે બ્રિજ સ્ટ્રક્ચર્સ અને ક્રેન રેલ્સમાં સામાન્ય છે.
શિયાળામાં વેલ્ડીંગ પ્રીહિટીંગ માટે સાવચેતીઓ
ઠંડો શિયાળો આવી ગયો છે, અને તે વેલ્ડીંગ પ્રીહિટીંગ માટે ઉચ્ચ જરૂરિયાતો પણ આગળ મૂકે છે.સામાન્ય રીતે સોલ્ડરિંગ પહેલાં પ્રીહિટ તાપમાન માપવામાં આવે છે, અને સોલ્ડરિંગ દરમિયાન આ લઘુત્તમ તાપમાન જાળવી રાખવાની ઘણીવાર અવગણના કરવામાં આવે છે.શિયાળામાં, વેલ્ડ સંયુક્તની ઠંડકની ઝડપ ઝડપી હોય છે.જો વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયામાં લઘુત્તમ તાપમાનના નિયંત્રણને અવગણવામાં આવે છે, તો તે વેલ્ડીંગની ગુણવત્તા માટે ગંભીર છુપાયેલા જોખમો લાવશે.
શિયાળામાં વેલ્ડીંગની ખામીઓમાં કોલ્ડ ક્રેક્સ સૌથી વધુ અને સૌથી ખતરનાક છે.ઠંડા તિરાડોના નિર્માણ માટેના ત્રણ મુખ્ય પરિબળો છે: સખત સામગ્રી (બેઝ મેટલ), હાઇડ્રોજન અને સંયમની ડિગ્રી.પરંપરાગત માળખાકીય સ્ટીલ માટે, સામગ્રીના સખત થવાનું કારણ એ છે કે ઠંડકનો દર ખૂબ ઝડપી છે, તેથી પ્રીહિટીંગ તાપમાનમાં વધારો અને આ તાપમાન જાળવી રાખવાથી આ સમસ્યા સારી રીતે ઉકેલી શકાય છે.
સામાન્ય શિયાળુ બાંધકામમાં, પ્રીહિટીંગ તાપમાન પરંપરાગત તાપમાન કરતા 20℃-50℃ વધારે છે.જાડા પ્લેટની પોઝિશનિંગ વેલ્ડીંગના પ્રીહિટીંગ પર ખાસ ધ્યાન આપવું જોઈએ જે ઔપચારિક વેલ્ડ કરતા સહેજ વધારે છે.ઈલેક્ટ્રોસ્લેગ વેલ્ડીંગ, ડૂબી ગયેલા આર્ક વેલ્ડીંગ અને અન્ય હીટ ઈનપુટ માટે ઉચ્ચ સોલ્ડરિંગ પદ્ધતિઓ પરંપરાગત પ્રીહિટીંગ તાપમાન જેવી જ હોઈ શકે છે.લાંબા ઘટકો (સામાન્ય રીતે 10m કરતા મોટા) માટે, "એક છેડો ગરમ છે અને બીજો છેડો ઠંડો છે" ની પરિસ્થિતિને રોકવા માટે વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન હીટિંગ સાધનો (હીટિંગ ટ્યુબ અથવા ઇલેક્ટ્રિક હીટિંગ શીટ) ને ખાલી કરવાની ભલામણ કરવામાં આવતી નથી.આઉટડોર કામગીરીના કિસ્સામાં, વેલ્ડીંગ પૂર્ણ થયા પછી, વેલ્ડ વિસ્તારમાં ગરમીની જાળવણી અને ધીમા ઠંડકના પગલાં લેવા જોઈએ.
વેલ્ડીંગ પ્રીહિટ ટ્યુબ (લાંબા સભ્યો માટે)
શિયાળામાં લો-હાઈડ્રોજન વેલ્ડીંગ ઉપભોજ્ય વસ્તુઓનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.AWS, EN અને અન્ય ધોરણો અનુસાર, નીચા-હાઈડ્રોજન વેલ્ડીંગ ઉપભોજ્ય પદાર્થોનું પ્રીહિટીંગ તાપમાન સામાન્ય વેલ્ડીંગ ઉપભોજ્ય વસ્તુઓ કરતા ઓછું હોઈ શકે છે.વેલ્ડીંગ ક્રમની રચના પર ધ્યાન આપો.વાજબી વેલ્ડીંગ ક્રમ વેલ્ડીંગ સંયમને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડી શકે છે.તે જ સમયે, વેલ્ડીંગ એન્જિનિયર તરીકે, તે ડ્રોઇંગમાં વેલ્ડીંગ સાંધાઓની સમીક્ષા કરવાની જવાબદારી અને ફરજ પણ છે જે ભારે સંયમનું કારણ બની શકે છે, અને સંયુક્ત સ્વરૂપ બદલવા માટે ડિઝાઇનર સાથે સંકલન કરે છે.
સોલ્ડરિંગ પછી, સોલ્ડર પેડ્સ અને પિનઆઉટ પ્લેટ્સ ક્યારે દૂર કરવી જોઈએ?
વેલ્ડેડ સંયુક્તની ભૌમિતિક અખંડિતતાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે, વેલ્ડીંગ પૂર્ણ થયા પછી, ઘટકની ધાર પરની લીડ-આઉટ પ્લેટને કાપી નાખવાની જરૂર પડી શકે છે.લીડ-આઉટ પ્લેટનું કાર્ય વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયાની શરૂઆતથી અંત સુધી વેલ્ડના સામાન્ય કદને સુનિશ્ચિત કરવાનું છે;પરંતુ ઉપરોક્ત પ્રક્રિયાને અનુસરવાની જરૂર છે.AWS D1.1 2015 ના વિભાગો 5.10 અને 5.30 માં સ્પષ્ટ કર્યા મુજબ. જ્યારે વેલ્ડીંગ પેડ્સ અથવા લીડ-આઉટ પ્લેટ્સ જેવા વેલ્ડીંગ સહાયક સાધનોને દૂર કરવા જરૂરી હોય, ત્યારે વેલ્ડીંગ સપાટીની સારવાર સંબંધિત જરૂરિયાતો અનુસાર હાથ ધરવામાં આવે છે. પૂર્વ-વેલ્ડીંગ તૈયારી.
1994 નોર્થ રિજ ધરતીકંપના પરિણામે "બીમ-કૉલમ-સેક્શન સ્ટીલ" વેલ્ડેડ કનેક્શન સ્ટ્રક્ચરનો વિનાશ થયો, વેલ્ડીંગ અને સિસ્મિક વિગતો પર ધ્યાન દોર્યું અને ચર્ચા થઈ અને તેના આધારે નવી પ્રમાણભૂત પરિસ્થિતિઓ સ્થાપિત કરવામાં આવી.AISC સ્ટાન્ડર્ડની 2010ની આવૃત્તિમાં ધરતીકંપ અંગેની જોગવાઈઓ અને અનુરૂપ પૂરક ક્રમાંક 1માં આ સંદર્ભમાં સ્પષ્ટ આવશ્યકતાઓનો સમાવેશ થાય છે, એટલે કે જ્યારે પણ સિસ્મિક એન્જિનિયરિંગ પ્રોજેક્ટ્સ સામેલ હોય ત્યારે વેલ્ડિંગ પેડ્સ અને લીડ-આઉટ પ્લેટને વેલ્ડિંગ પછી દૂર કરવાની જરૂર પડે છે. .જો કે, ત્યાં એક અપવાદ છે, જ્યાં પરીક્ષણ કરેલ ઘટક દ્વારા જાળવી રાખવામાં આવેલ પ્રદર્શન હજુ પણ ઉપરોક્ત સિવાયના અન્યને હેન્ડલ કરીને સ્વીકાર્ય હોવાનું સાબિત કરે છે.
કટ ગુણવત્તામાં સુધારો - પ્રોગ્રામિંગ અને પ્રક્રિયા નિયંત્રણમાં વિચારણા
ઉદ્યોગના ઝડપી વિકાસ સાથે, ભાગોની કટિંગ ગુણવત્તામાં સુધારો કરવો તે ખાસ કરીને મહત્વપૂર્ણ છે.કટીંગને અસર કરતા ઘણા પરિબળો છે, જેમાં કટીંગ પેરામીટર, વપરાયેલ ગેસનો પ્રકાર અને ગુણવત્તા, વર્કશોપ ઓપરેટરની ટેકનિકલ ક્ષમતા અને કટીંગ મશીનના સાધનોની સમજનો સમાવેશ થાય છે.
(1) પાર્ટ ગ્રાફિક્સ દોરવા માટે AutoCAD નો સાચો ઉપયોગ કટીંગ પાર્ટ્સની ગુણવત્તા માટે એક મહત્વપૂર્ણ પૂર્વશરત છે;નેસ્ટિંગ ટાઇપસેટિંગ કર્મચારીઓ પાર્ટ ડ્રોઇંગની આવશ્યકતાઓ અનુસાર સખત રીતે CNC કટીંગ પાર્ટ પ્રોગ્રામ્સનું કમ્પાઇલ કરે છે, અને કેટલાક ફ્લેંજ સ્પ્લિસિંગ અને પાતળા ભાગોને પ્રોગ્રામ કરતી વખતે વાજબી પગલાં લેવા જોઈએ: નરમ વળતર, વિશેષ પ્રક્રિયા (સહ-એજ, સતત કટીંગ), વગેરે. કટિંગ પછી ભાગોનું કદ નિરીક્ષણ પસાર કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે.
(2) મોટા ભાગોને કાપતી વખતે, કારણ કે રાઉન્ડ સ્ટેકમાં કેન્દ્રિય સ્તંભ (શંક્વાકાર, નળાકાર, વેબ, કવર) પ્રમાણમાં મોટો હોય છે, તે ભલામણ કરવામાં આવે છે કે પ્રોગ્રામરો પ્રોગ્રામિંગ દરમિયાન વિશેષ પ્રક્રિયા કરે, માઇક્રો-કનેક્શન (બ્રેકપોઇન્ટ્સ વધારો), એટલે કે , કાપવાના ભાગની સમાન બાજુએ અનુરૂપ અસ્થાયી બિન-કટીંગ બિંદુ (5 મીમી) સેટ કરો.આ બિંદુઓ કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન સ્ટીલ પ્લેટ સાથે જોડાયેલા હોય છે, અને ભાગોને વિસ્થાપન અને સંકોચન વિરૂપતાને રોકવા માટે રાખવામાં આવે છે.અન્ય ભાગો કાપ્યા પછી, આ બિંદુઓને કાપવામાં આવે છે તેની ખાતરી કરવા માટે કે કટ ભાગોનું કદ સરળતાથી વિકૃત ન થાય.
કટીંગ ભાગોની પ્રક્રિયા નિયંત્રણને મજબૂત બનાવવું એ કટીંગ ભાગોની ગુણવત્તા સુધારવા માટેની ચાવી છે.મોટી માત્રામાં ડેટા પૃથ્થકરણ પછી, કટીંગ ગુણવત્તાને અસર કરતા પરિબળો નીચે મુજબ છે: ઓપરેટર, કટીંગ નોઝલની પસંદગી, કટીંગ નોઝલ અને વર્કપીસ વચ્ચેના અંતરનું એડજસ્ટમેન્ટ, અને કટિંગ સ્પીડનું એડજસ્ટમેન્ટ અને સપાટીની વચ્ચેની લંબરૂપતા સ્ટીલ પ્લેટ અને કટીંગ નોઝલ.
(1) ભાગો કાપવા માટે CNC કટીંગ મશીનનું સંચાલન કરતી વખતે, ઓપરેટરે બ્લેન્કિંગ કટીંગ પ્રક્રિયા અનુસાર ભાગો કાપવા જ જોઈએ, અને ઓપરેટરે સ્વ-નિરીક્ષણ જાગૃતિ હોવી જરૂરી છે અને પ્રથમ માટે લાયક અને અયોગ્ય ભાગો વચ્ચે તફાવત કરવા સક્ષમ હોવા જોઈએ. જો અયોગ્ય હોય તો, જાતે જ કાપી નાખો અને સમયસર સમારકામ કરો;પછી તેને ગુણવત્તા નિરીક્ષણ માટે સબમિટ કરો, અને નિરીક્ષણ પસાર કર્યા પછી પ્રથમ લાયક ટિકિટ પર સહી કરો;ત્યારે જ કટીંગ પાર્ટ્સનું મોટા પાયે ઉત્પાદન થઈ શકે છે.
(2) કટીંગ નોઝલનું મોડલ અને કટીંગ નોઝલ અને વર્કપીસ વચ્ચેનું અંતર તમામ કટીંગ ભાગોની જાડાઈ અનુસાર વ્યાજબી રીતે પસંદ કરવામાં આવે છે.કટીંગ નોઝલ મોડલ જેટલું મોટું છે, સ્ટીલ પ્લેટની જાડાઈ સામાન્ય રીતે કાપવામાં આવે છે;અને કટીંગ નોઝલ અને સ્ટીલ પ્લેટ વચ્ચેના અંતરને અસર થશે જો તે ખૂબ દૂર અથવા ખૂબ નજીક છે: ખૂબ દૂરથી ગરમીનો વિસ્તાર ખૂબ મોટો થશે, અને ભાગોના થર્મલ વિકૃતિમાં પણ વધારો થશે;જો તે ખૂબ નાનું હોય, તો કટીંગ નોઝલને અવરોધિત કરવામાં આવશે, પરિણામે પહેર્યા ભાગોનો કચરો થશે;અને કટીંગ ઝડપ પણ ઘટાડવામાં આવશે, અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા પણ ઘટાડવામાં આવશે.
(3) કટીંગ સ્પીડનું એડજસ્ટમેન્ટ વર્કપીસની જાડાઈ અને પસંદ કરેલ કટીંગ નોઝલ સાથે સંબંધિત છે.સામાન્ય રીતે, તે જાડાઈમાં વધારો સાથે ધીમો પડી જાય છે.જો કટીંગ ઝડપ ખૂબ ઝડપી અથવા ખૂબ ધીમી હોય, તો તે ભાગના કટીંગ પોર્ટની ગુણવત્તાને અસર કરશે;જ્યારે સ્લેગ વહે છે ત્યારે વાજબી કટીંગ સ્પીડ નિયમિત પોપિંગ ધ્વનિ ઉત્પન્ન કરશે અને સ્લેગ આઉટલેટ અને કટીંગ નોઝલ મૂળભૂત રીતે એક લીટીમાં હોય છે;વાજબી કટીંગ ઝડપ તે ઉત્પાદન કટીંગ કાર્યક્ષમતામાં પણ સુધારો કરશે, કોષ્ટક 1 માં બતાવ્યા પ્રમાણે.
(4) કટીંગ નોઝલ અને કટીંગ પ્લેટફોર્મની સ્ટીલ પ્લેટની સપાટી વચ્ચેની લંબરૂપતા, જો કટીંગ નોઝલ અને સ્ટીલ પ્લેટની સપાટી કાટખૂણે ન હોય તો, ભાગનો વિભાગ ઝુકાવનું કારણ બનશે, જે અસમાનને અસર કરશે. ભાગના ઉપલા અને નીચલા ભાગોનું કદ, અને ચોકસાઈની ખાતરી આપી શકાતી નથી.અકસ્માતો;ઓપરેટરે કટીંગ કરતા પહેલા સમયસર કટીંગ નોઝલની અભેદ્યતા તપાસવી જોઈએ.જો તે અવરોધિત છે, તો એરફ્લો ઝોક આવશે, જેના કારણે કટીંગ નોઝલ અને કટીંગ સ્ટીલ પ્લેટની સપાટી બિન-લંબરૂપ હશે, અને કટીંગ ભાગોનું કદ ખોટું હશે.ઓપરેટર તરીકે, કટિંગ ટોર્ચ અને કટીંગ નોઝલ કટીંગ પ્લેટફોર્મની સ્ટીલ પ્લેટની સપાટી પર લંબરૂપ છે તેની ખાતરી કરવા માટે કટિંગ પહેલાં કટીંગ ટોર્ચ અને કટીંગ નોઝલને એડજસ્ટ અને માપાંકિત કરવી જોઈએ.
CNC કટીંગ મશીન એ એક ડિજિટલ પ્રોગ્રામ છે જે મશીન ટૂલની હિલચાલને ચલાવે છે.જ્યારે મશીન ટૂલ ફરે છે, ત્યારે રેન્ડમલી સજ્જ કટીંગ ટૂલ ભાગોને કાપી નાખે છે;તેથી સ્ટીલ પ્લેટ પરના ભાગોની પ્રોગ્રામિંગ પદ્ધતિ કાપેલા ભાગોની પ્રક્રિયા ગુણવત્તામાં નિર્ણાયક પરિબળ ભજવે છે.
(1) નેસ્ટિંગ કટિંગ પ્રક્રિયાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવું ઑપ્ટિમાઇઝ નેસ્ટિંગ ડાયાગ્રામ પર આધારિત છે, જે નેસ્ટિંગ સ્ટેટમાંથી કટીંગ સ્ટેટમાં રૂપાંતરિત થાય છે.પ્રક્રિયાના પરિમાણોને સેટ કરીને, સમોચ્ચ દિશા, આંતરિક અને બાહ્ય રૂપરેખાનો પ્રારંભિક બિંદુ અને લીડ-ઇન અને લીડ-આઉટ લાઇનને સમાયોજિત કરવામાં આવે છે.ટૂંકા નિષ્ક્રિય માર્ગને હાંસલ કરવા માટે, કટીંગ દરમિયાન થર્મલ વિકૃતિ ઘટાડવી અને કટીંગ ગુણવત્તામાં સુધારો કરવો.
(2) નેસ્ટિંગને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવાની ખાસ પ્રક્રિયા લેઆઉટ ડ્રોઇંગ પરના ભાગની રૂપરેખા પર આધારિત છે અને "વર્ણનાત્મક" ઓપરેશન દ્વારા વાસ્તવિક જરૂરિયાતોને પહોંચી વળવા માટે કટીંગ ટ્રેજેક્ટરીની ડિઝાઇન પર આધારિત છે, જેમ કે એન્ટિ-ડિફોર્મેશન માઇક્રો-જોઇન્ટ કટીંગ, મલ્ટિ. -ભાગ સતત કટીંગ, બ્રિજ કટીંગ, વગેરે, ઓપ્ટિમાઇઝેશન દ્વારા, કટિંગ કાર્યક્ષમતા અને ગુણવત્તા વધુ સારી રીતે સુધારી શકાય છે.
(3) પ્રક્રિયા પરિમાણોની વાજબી પસંદગી પણ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.વિવિધ પ્લેટની જાડાઈ માટે વિવિધ કટીંગ પરિમાણો પસંદ કરો: જેમ કે લીડ-ઇન લાઇનની પસંદગી, લીડ-આઉટ લાઇનની પસંદગી, ભાગો વચ્ચેનું અંતર, પ્લેટની કિનારીઓ વચ્ચેનું અંતર અને આરક્ષિત ઓપનિંગનું કદ.કોષ્ટક 2 દરેક પ્લેટની જાડાઈ માટે કટિંગ પરિમાણો છે.
વેલ્ડીંગ શિલ્ડીંગ ગેસની મહત્વની ભૂમિકા
ટેકનિકલ દૃષ્ટિકોણથી, માત્ર શિલ્ડિંગ ગેસ કમ્પોઝિશનમાં ફેરફાર કરીને, વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયા પર નીચેના 5 મહત્વપૂર્ણ પ્રભાવ પાડી શકાય છે:
(1) વેલ્ડીંગ વાયર ડિપોઝિશન રેટમાં સુધારો
આર્ગોન-સમૃદ્ધ ગેસ મિશ્રણ સામાન્ય રીતે પરંપરાગત શુદ્ધ કાર્બન ડાયોક્સાઇડ કરતાં વધુ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં પરિણમે છે.જેટ સંક્રમણ પ્રાપ્ત કરવા માટે આર્ગોન સામગ્રી 85% થી વધુ હોવી જોઈએ.અલબત્ત, વેલ્ડિંગ વાયર ડિપોઝિશન રેટ વધારવા માટે યોગ્ય વેલ્ડિંગ પરિમાણોની પસંદગીની જરૂર છે.વેલ્ડીંગ અસર સામાન્ય રીતે બહુવિધ પરિમાણોની ક્રિયાપ્રતિક્રિયાનું પરિણામ છે.વેલ્ડીંગ પરિમાણોની અયોગ્ય પસંદગી સામાન્ય રીતે વેલ્ડીંગની કાર્યક્ષમતામાં ઘટાડો કરશે અને વેલ્ડીંગ પછી સ્લેગ દૂર કરવાના કાર્યમાં વધારો કરશે.
(2) સ્પેટરને નિયંત્રિત કરો અને વેલ્ડીંગ પછી સ્લેગની સફાઈ ઓછી કરો
આર્ગોનની નીચી આયનીકરણ ક્ષમતા સ્પેટરમાં અનુરૂપ ઘટાડા સાથે ચાપની સ્થિરતા વધારે છે.વેલ્ડીંગ પાવર સ્ત્રોતોમાં તાજેતરની નવી ટેકનોલોજીએ CO2 વેલ્ડીંગમાં સ્પેટરને નિયંત્રિત કર્યું છે, અને તે જ પરિસ્થિતિઓમાં, જો ગેસ મિશ્રણનો ઉપયોગ કરવામાં આવે તો, સ્પેટરને વધુ ઘટાડી શકાય છે અને વેલ્ડીંગ પેરામીટર વિન્ડોને વિસ્તૃત કરી શકાય છે.
(3) વેલ્ડની રચનાને નિયંત્રિત કરો અને અતિશય વેલ્ડિંગને ઘટાડે છે
CO2 વેલ્ડ બહારની તરફ આગળ વધે છે, પરિણામે ઓવરવેલ્ડિંગ થાય છે અને વેલ્ડિંગ ખર્ચમાં વધારો થાય છે.આર્ગોન ગેસ મિશ્રણ વેલ્ડની રચનાને નિયંત્રિત કરવા માટે સરળ છે અને વેલ્ડીંગ વાયરના કચરાને ટાળે છે.
(4) વેલ્ડીંગ ઝડપ વધારો
આર્ગોન-સમૃદ્ધ ગેસ મિશ્રણનો ઉપયોગ કરીને, વેલ્ડિંગ પ્રવાહમાં વધારો થવા છતાં પણ સ્પેટર ખૂબ જ સારી રીતે નિયંત્રિત રહે છે.આનાથી જે ફાયદો થાય છે તે વેલ્ડીંગની ઝડપમાં વધારો છે, ખાસ કરીને ઓટોમેટિક વેલ્ડીંગ માટે, જે ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં ઘણો સુધારો કરે છે.
(5) વેલ્ડીંગ ફ્યુમને નિયંત્રિત કરો
સમાન વેલ્ડીંગ ઓપરેટિંગ પરિમાણો હેઠળ, આર્ગોન-સમૃદ્ધ મિશ્રણ કાર્બન ડાયોક્સાઇડની તુલનામાં વેલ્ડીંગના ધૂમાડાને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડે છે.વેલ્ડીંગ ઓપરેટિંગ પર્યાવરણને સુધારવા માટે હાર્ડવેર સાધનોમાં રોકાણની તુલનામાં, આર્ગોન-સમૃદ્ધ ગેસ મિશ્રણનો ઉપયોગ એ સ્ત્રોત પર દૂષણ ઘટાડવાનો એટેન્ડન્ટ ફાયદો છે.
હાલમાં, ઘણા ઉદ્યોગોમાં, આર્ગોન ગેસ મિશ્રણનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે, પરંતુ ટોળાના કારણોને લીધે, મોટાભાગના સ્થાનિક સાહસો 80%Ar+20%CO2 નો ઉપયોગ કરે છે.ઘણી એપ્લિકેશનોમાં, આ રક્ષણાત્મક ગેસ શ્રેષ્ઠ રીતે કામ કરતું નથી.તેથી, શ્રેષ્ઠ ગેસ પસંદ કરવો એ વાસ્તવમાં આગળના માર્ગ પર વેલ્ડીંગ એન્ટરપ્રાઇઝ માટે ઉત્પાદન વ્યવસ્થાપન સ્તરને સુધારવાનો સૌથી સરળ રસ્તો છે.શ્રેષ્ઠ શિલ્ડિંગ ગેસ પસંદ કરવા માટેનો સૌથી મહત્વપૂર્ણ માપદંડ એ છે કે વાસ્તવિક વેલ્ડીંગની જરૂરિયાતોને મહત્તમ હદ સુધી પૂરી કરવી.વધુમાં, યોગ્ય ગેસ પ્રવાહ એ વેલ્ડીંગની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવાનો આધાર છે, ખૂબ મોટો અથવા ખૂબ નાનો પ્રવાહ વેલ્ડીંગ માટે અનુકૂળ નથી.
પોસ્ટ સમય: જૂન-07-2022